汽车底盘实训总结

汽车底盘实训总结（通用5篇）

　　总结是事后对某一阶段的学习、工作或其完成情况加以回顾和分析的一种书面材料，它有助于我们寻找工作和事物发展的规律，从而掌握并运用这些规律，为此我们要做好回顾，写好总结。但是却发现不知道该写些什么，以下是小编为大家整理的汽车底盘实训总结，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

　　汽车底盘实训总结 篇1

　　20xx学年秋，在本学期我担任汽修专业，xx个汽修班汽车底盘构造与维修的任课老师。每周安排有xx个课时，xx个晚修指导教学工作。总结一下这学期以来的汽车底盘实训和对学生的教育情况。

　　老老实实为人，本本分分做事”是一个立足社会的根本，也是我让学生时刻铭记的一句话。拥有良好的职业素质和职业操守，能够忠于自己的企业，将个人的职业生涯规划与企业的发展紧密的结合。勇于创新，善于开创，能承受较高的工作压力；吃苦耐劳，注重合作，具有年轻人火一样的工作热情和活力。让学生成为一个有技术，会学习的新型人才。

　　一、实习目的。

　　1、巩固和加强汽车构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。

　　2、使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项。

　　3、学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法。

　　4、了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。

　　5、锻炼和培养学生的动手能力。

　　二、实习要求：

　　1、学会汽车常用拆装工具和仪器设备的正确使用。

　　2、学会汽车的总体拆装、调整和各系统主要零部件的正确拆装。

　　3、学会汽车的主要零部件的检查测量。

　　4、掌握汽车的基本构造与基本工作原理。

　　5、理解汽车各组成系统的结构与工作原理。

　　三、实训常用工具。

　　普通扳手 、螺钉旋具、锤子、手钳。

　　1、实训一：汽车底盘维护。

　　（1）了解汽车底盘日常维护项目，熟悉一级维护和二级维护的项目。

　　（2）掌握汽车底盘清洁、润滑、检查、紧固、调整等维护作业的操作方法。

　　（3）学会使用润滑油加注器对变速器、主减速器等进行润滑油更换与加注。

　　2、实训二：离合器维修。

　　（1）会进行离合器及其操纵机构的拆卸、解体、清洗、零件的检验和分类。

　　（2）了解离合器压盘、从动盘等主要零件的修理方法。

　　（3）掌握离合器及其操纵机构的装配、安装与调整的方法和技术要求。

　　（4）掌握离合器常见故障的诊断与排除方法。

　　3、实训三：手动变速器维修。

　　（1）拆卸、解体、清洗、零件的检验和分类。

　　（2）拆卸变速器各轴承。

　　（3）轮等主要零件的修理加工方法。

　　（4）安装与调整的方法和技术要求。

　　（5）故障的诊断与排除方法。

　　4、实训四：万向传动装置维修。

　　（1）设置的拆卸、分解、清洗、零件的检验和分类。

　　（2）检验与校正的方法和技术要求。

　　（3）汽车的装配、安装方法和要求。

　　（4）常见故障的诊断与排除方法。

　　5、实训五：驱动桥维修。

　　（1）拆卸、解体、清洗、零件的检验和分类。

　　（2）轴等主要零件的修理方法。

　　（3）啮合状况的检查与调整方法和要求。

　　（4）安装与调整的方法和要求。

　　（5）会进行变速器的拆学会使用轴承拉器了解变速器轴、齿掌握变速器的装配、掌握变速器常见故会进行万向传动装了解传动轴的变形掌握万向传动装置掌握万向传动装置会进行驱动桥的拆了解驱动桥壳、半掌握主减速器齿轮掌握驱动桥的.装配、掌握驱动桥常见故障的诊断与排除方法。

　　6、实验六：转向系维修。

　　（1）会进行转向器和转向传动机构的拆卸、分解、清洗、零件的检验与分类； 掌握转向系的装配、安装与调整的方法和要求。

　　（2）会使用转向盘转角检测仪检测转向盘的最大转角和自由转动量。

　　（3）掌握转向系常见故障的诊断与排除方法。

　　7、实训七：行驶系维修。

　　（1）会进行车桥、悬架弹性元件、减振器、车轮和轮胎等行驶装置的拆卸、解体、清洗、零件的检验和分类。

　　（2）学习使用轮胎拆装机拆装轮胎，使用车轮平衡仪进行车轮平衡检验与调整.

　　四、实训总结。

　　通过汽车底盘构造与维修实训的学习让学生学到知识的同时我还严格要求学生，尊重学生，发扬教学民主，使学生学有所得，不断提高，从而不断提高自己的教学水平和思想觉悟，为了下一学年的教育工作做的更好。

　　汽车底盘实训总结 篇2

　　汽车是当今世界最重要、最现代化的交通工具，同时也是数量最多、最普及、活动最广泛、运输量最大的交通工具。在现代社会中，没有别的交通工具能与之媲美。

　　从进入大学的那天起，我就盼望着能亲手拆装汽车的零部件，深入及详细的了解汽车的内部构造和工作原理。现在机会终于来了！期盼已久的为期1周的汽车构造拆装实习开始了！汽车构造拆装实习是在学习完汽车构造课程后重要的实践性教学环节。在刚刚过去的两周里，我以及我的组员们圆满地完成了汽车构造拆装实习中汽车底盘构造实习的教学任务及要求。

　　第一天，老师带我们参观了实训中心的一些陈列室。在那里，我们看见了许多与汽车底盘相关的设备。让我们与许许多多的汽车零部件实物来了个“零距离”接触。

　　目前世界各国生产的汽车，特别是轿车已经全部采用了膜片弹簧离合器，因为它具有如下优点：

　　膜片弹簧离合器的缺点是，膜片弹簧在制造上有一定难度，因为它对弹簧钢片的尺寸精度、加工和热处理条件等要求都比较严格。

　　由于膜片弹簧离合器具有上述独特的优点，因此它在汽车上得到了广泛地应用。近年来不仅在轿车和微型汽车上采用，而且在轻型、中型货车，甚至在重型货车上也得到了应用。如果要问汽车底盘中，哪一个部分最复杂及繁琐？那无疑就是汽车的变速器与分动器了。

　　汽车的变速器有哪些功能和部件组成呢？

　　现代汽车上广泛采用活塞式内燃机作为动力源，其转矩和转速的变化范围较小，而复杂的使用条件则要求汽车的驱动力和车速能在相当大的范围内变化。为解决这一矛盾，在传动系统中设置了变速器。

　　变速器由变速传动机构和操纵机构组成，有时根据需要，还可以加装动力输出器。

　　本次实习的桑塔纳xx的变速器是一个两轴式的变速器。在老师的指导下，我们先拆下了变速器的第五档。其中的锁环式同步器着实让我们大开眼界。在拆下第五档后，老师让我们研究五档的同步器，可是刚等我们围在一起，准备分析同步器时，它就“嘭”的一声解体了。面对散落的零件，我们手足无措。还好有老师的.帮忙，我们对照着书本，拿着零件一一了解，然后根据书上的装配图，我们成功地将五档的同步器复原了。随后我们又借助了压力机，大、小“开瓶器”将变速器的输入轴和输出轴与变速器顺利分离。

　　值得一提的是，在拆变速器操纵机构的拨叉轴时需要注意其安全装置。为了保证变速器在任何情况下都能准确、安全、可靠地工作，其操纵机构必须设置安全装置。它包括自锁、互锁和倒档锁装置。为防止变速器自动脱档，并保证齿轮以全齿宽啮合，应在其操纵机构中设置自锁装置。为了防止变速器同时挂入两个档位，必须在操纵机构中设置互锁装置。我们在拆拨叉轴时就遇到互锁装置的顽强抵抗，使我们的进度一度受阻。

　　研究完变速器变速传动机构的各个零件后，老师又让我们接着拆掉了主减速器中的差速器。由于桑塔纳xx是一辆前置前驱的轿车，所以它的变速器与主减速器、差速器都是布置在一起的。这种布置有助于提高汽车高速行驶时的操纵稳定性，而且因整个传动系统集中在汽车前部，使其操纵机构简化，这样在变速器和驱动桥之间就省去了万向节和传动轴。

　　在最后一天里，我们又分为3个小组，对三轴的变速器展开了研究。由于三轴比两轴多了一根中间轴，所以在传动时，中间轴上的齿轮一直在运动。经过结合套的逐一接合，我们通过输入轴转一圈，输出轴转动角度的大小来判断这个三轴变速器是几档的。

　　通过这次拆装实习，让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。当然这次实习也达到了我预先的目的，让我对发动机及变速器等汽车大型组件有了一个很深的认识，以前只有在课本上的感观性的认识，这次则是实践中的深入性的认识。通过这次实习使我们学到很多书本上学不到的东西，多多少少的使我们加深了对课本知识的了解。这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，而且还加深了对汽车组成、结构、部件的工作原理的了解，也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺线路，同时也加深了对工具的使用和了解。

　　实践出真知！一周的实习不算长，但收获颇多。

　　汽车底盘实训总结 篇3

　　一、实训目的与要求。

　　1、观察变速器与发动机的联结关系。了解变速器操纵机构的结构特点。

　　2、掌握装拆两轴式和三轴式变速器的方法与技能，并且装配好后变速器的工作性能应正常。

　　3、了解并掌握变速器壳体、换挡机构、齿轮及轴的表面损伤检测方法。

　　4、掌握同步器磨损、齿轮轴的弯曲变形及磨损正确检测方法。

　　二、实训设备与器材。

　　1、手动变速器1台，五档变速器一台。

　　2、磁力表座、百分表1套，平板1块，维修工具l套，塞尺1把，V型铁2块，扭力扳手一把。

　　三、操作步骤。

　　（一）两轴式变速器。

　　1、变速器总成的拆卸。

　　（1）拆下蓄电池的搭铁线。

　　（2）拆下离合器拉索。

　　（3）举升起汽车。将传动轴（半轴）从变速器上拆下来并支撑好。

　　（4）旋松变速操纵机构的内换档杆螺栓。压出支撑杆球头并将内换档杆与离合块分离。 拆下倒档灯开关的接头。拆下车速里程表软轴。

　　（5）卸下离合器盖板。拆下排气管。

　　（6）放下汽车并将发动机固定好。拆下发动机与变速器上部连接螺栓。

　　（7）举升起汽车。拆下起动机的紧固螺栓。拆下发动机中间支架。

　　（8）拆下螺栓。

　　①并旋松螺栓。

　　②拆下变速器减振垫和减振垫前支架。

　　③拆下发动机与变速器下部连接螺栓，并拆卸变速器。

　　2、变速器总成的分解。

　　（1）把变速器放在修理台或修理架上，放出变速器机油。

　　（2）将变速器后盖拆下，取出调整垫片和密封圈。

　　（3）小心的将第3、4档换档滑杆向第3档方向拉至小的档块取出，将换档杆重新推至空挡位置。

　　注意：换档滑杆不能拉出太远，否则同步器内的档块会弹出来，换档滑杆不能回到空挡位置。

　　（4）倒档和一档齿轮同时啮合，锁住轴，旋下主动锥齿轮螺母。

　　（5）用工具顶住输入轴的中心，取下输入轴的挡圈和垫片。

　　（6）用拉器拉出输入轴的向心轴承。

　　（7）若没有专用工具，先旋出壳体和后盖的连接螺栓，用塑料锤（或木锤）敲击输入轴的前端和后壳体，直至后盖和后壳体结合处出现松动。

　　（8）变速器壳体固定在台钳上，钳口应有较软的金属保持垫片，以防夹坏机件；取出第三、四换档拨叉的夹紧套筒，将第三、四换档杆往回拉，直至可以将第三、四换档杆拨叉取出为止。

　　（9）将换档拨叉重新放在空挡位置，取出输入轴。

　　①压出倒档齿轮轴，并取出倒档齿轮。

　　②用小冲头冲出一、二档换档拨块上的弹性销，并取出弹性夹片。

　　③用工具拉出输出轴总成（注意：在拉出输出轴总成的同时，应注意一、二档拨叉轴的间隙，以防卡住）。

　　3、变速器输入轴总成的分解与组装：

　　（1）输入轴总成的`分解。拆下挡圈，取下四档齿轮，用压床压出三、四档同步器齿毂；输入轴总成的组装。

　　①组装好三档齿轮和轴承，压入三、四档齿毂齿套，齿毂内花键的倒角朝向三档齿轮的方向；

　　②压入一、二档齿毂齿套，齿毂和齿套安装时，槽应对着一档齿轮；

　　③安装滑块弹簧时，其开口错开 120°，弹簧弯曲端须固定在滑块内。

　　4、变速器输出轴总成的分解与组装：

　　（1）输出轴总成的分解。先压出一档齿轮和轴承，压出二档齿轮和同步器总成，压出三档齿轮和四档齿轮（注意：压出前应拆下各轴向挡圈）

　　（2）输出轴总成的组装：

　　①压入四档齿轮时，齿轮的凸肩应朝向轴承；

　　②四档齿轮的挡圈与挡圈槽的间隙应尽量小些，可通过选择厚度合适的挡圈来达到。

　　③将三档齿轮通过加热板加热至 120°后压入，凸肩朝向四档齿轮；

　　④同步器的组装。一档同步环有三个位置缺齿，这种同步环只能用于一档，更换时，也可以使用不缺齿的。组装一、二档同步器时，齿毂上有槽的一面朝向一档，即朝向齿套拨叉环这一侧；

　　⑤将一、二档同步器总成压入到轴上，齿毂有槽的一面朝向一档齿轮（即朝后）。然后再装入一档齿轮中的滚针轴承，套上一档齿轮后，最后压入双列滚锥轴承；

　　⑥如果要更换输出轴前后轴承，那么应从变速器前后壳体中分别压出和压入轴承外座圈，应当平整的压入。

　　5、变速器各零件的检测。

　　（1）锁环式同步器的检测。

　　①锁环内锥面的磨损情况检查：

　　将锁环套在接合齿的齿端锥面上，转动同步环，把它压人来检查制动效果，同时用塞尺测量同步环背与齿轮花键端之间的间隙，应约为lmm，否则应更换。

　　②齿环牙齿的检查：

　　齿环牙齿的损坏主要有两种情况：

　　一是沿轴线方向磨薄。

　　二是牙齿尖端角度发生改变或磨成凸形（两侧倒角均为45°）。

　　如果发生第二种情况，应予更换。

　　③用塞尺测量换挡拨叉与接合套的轴向间隙

　　注意：应沿接合套的整个圆周测量 ，最大间隙为1.0mm。

　　（2）检测输入、输出轴的弯曲度。

　　将轴支于V型铁上，并置于平板上，用百分表测量轴中间部分的圆跳动，最大不超过0.06mm。

　　（3）锁环内锥面磨损情况的检查、输入、输出轴弯曲度的检查、齿轮和轴间间隙的检查 检测齿轮和轴间间隙。将齿轮装配在对应的轴上，将轴固定于钳台上，磁力表座固定于钳台，百分表表针抵在齿轮上，用手上下推动齿轮，记录百分表读数，应小于0.03mm。

　　（4）检查所有油封是否磨损或损坏。包括前轴承盖、速度计从动齿轮、选挡外杆、延伸壳上的油封等。如有必要应更换。

　　（5）检查各轴承是否磨损，如有必要应更换。

　　6、变速器的装配。

　　变速器变速传动机构的组装（组装时按分解的逆顺序进行）：

　　①压入输出轴总成。压入输出轴总成时，要将换档杆与第一、二档换档拨叉和输出轴总成一起装入后壳体，然后再压入后轴承。压入时，请注意第一、二档换档滑杆的活动间隙，必要时，轻轻敲击以免卡住；

　　②安装一、二档拨块，压入弹性销，安装倒档齿轮，压入轴；

　　③安装输入轴时，要拉回三、四档拨叉能够装入滑动齿套为止，同时应位于空挡位置，并用弹性销固定好拨叉；

　　7、变速器总成的安装。

　　变速器总成的的安装可按拆卸相反的顺序进行，如果需要，调整离合器踏板自由行程。

　　（二）五档变速器的拆装与调整。

　　1、变速器的拆卸。

　　（1）旋出放油塞，放净变速器内的润滑油，拆卸传动轴，拆去变速器与离合壳的四个紧固螺栓，变速器带离合器分离轴承座和驻车制动器总成即可平行退出。

　　（2）从变速器第一轴轴承盖上取下分离轴承。

　　（3）拆下驻车制动鼓上两个固定螺栓，取下驻车制动鼓，拧松螺母，取下碟形弹簧，拉出突缘，然后拆去驻车制动机构的各连接件。

　　（4）拆下变速器上盖总成。

　　（5）拆下变速器第二轴后轴承盖。

　　（6）从变速器前端拆下紧固轴承盖的螺栓上的钢丝锁线和螺栓，然后取下轴承盖。 用铜棒从左右轻轻敲击第一轴，将第一轴连同轴承一起从前端拔出，然后从第一轴中取出第二轴前端轴承。

　　（7）用手托起第二轴前端上下晃动，并用铜棒左右敲击第二轴的后端，将第二轴向后 退出稍许，用拉器从二轴上取下后端轴承后，将第二轴总成从变速器壳体内拿出。

　　（8）从第二轴取下四、五档同步器总成，拆下四、五档固定齿座锁环，取下止推环，则第二轴上二、三档同步器总成和它前面的所有零件可以依次从轴上取下。

　　（9）从壳体上拆卸中间轴前后轴承盖，撬开后轴承锁片，拧下锁紧螺母，拆卸倒档齿轮检查孔盖，取下倒档齿轮轴锁片，利用倒档轴后端的螺纹，用专用工具将轴拔出，并从倒档检查孔取出倒档齿轮和轴承及隔套。将铜棒顶在中间轴前端，用锤敲击铜棒，于是中间轴总成带后轴承从壳体向后脱出。用拉器从轴上拉下后轴承后，中间轴总成便可从壳体内取出。再用铜棒在壳体内侧顶住中间轴前轴承外圈，用锤敲击铜棒，取出中间轴前轴承。

　　①从中间轴上取下弹性挡圈，用压床将常啮合齿轮压出。

　　②变速器顶盖的拆卸，拆下变速器盖总成后，拆除弹簧，顶盖总成即可解体。

　　③拆除变速器叉和导块上的铜丝锁线，拧松止动螺栓，用专用工具顶住变速器叉轴后端，用力冲击，使变速叉轴顶掉变速器盖上的三个塞片，这样，叉轴便从箱盖前端脱出，并取出变速叉（注意：当变速叉轴从上盖内向前伸出一定距离时，可用手握住，边转动边向前拉，同时还要防止锁止弹簧和钢球从盖上弹出）。

　　汽车底盘实训总结 篇4

　　项目一、制动器的拆检

　　1. 实训目的： 1.1拆装奥迪、本田轿车的制动器

　　1.2了解液压制动系主要工作部件的构造和原理。

　　1.3掌握盘式制动器的结构及工作原理

　　2．准备工作： 1.1分组：

　　1.2所需工具：轮胎套筒；梅花扳手；内六角扳手，车轮挡块；

　　安全凳；千斤顶

　　3．布置作业： 1.1认识鼓式制动器

　　1．2填空

　　项目二、球笼式万向节

　　1. 实训目的：1.1、掌握球笼式万向节拆装的.正确方法和顺序

　　1.2掌握球笼式万向节结构及名称

　　2．准备工作：1.1分组：

　　1.2实训器材:球笼式万向传动装置、螺丝刀、尖嘴钳、铁锤、卡簧钳;铜棒

　　3．布置作业：

　　图：( )万向节

　　项目三、检测汽缸压缩压力

　　1. 实训目的：1.1能够严格遵守安全操作规程

　　1.2能够熟练使用汽缸压力表

　　1.3能够利用汽缸压力表的指示数字进行故障诊断。

　　2．准备工作：1.1分组：

　　1.2实训器材:气缸压力表、汽车一辆，火花塞套筒、套筒扳手。

　　3.操作内容

　　（1）启动发动机并运转到正常工作温度，熄火并等发动机停止运转后，卸下全部火花塞；

　　（2）使节气门全开，将压力表的连接头压紧在火花塞孔上；

　　（3）运转起动机使发动机转动，此时仪表上的指针会逐渐上升，到某一数值即会停止，此时的指示值就是气缸的压缩压力；

　　（4）按一下按钮，使指针归零；

　　（5）按以上步骤，重复测量2~3次，以提高测量精度。

　　4．布置作业： 怎么造成气缸压力过低

　　项目四、前轮前束的检验

　　1. 实训目的： 1.1了解车轮定位作用

　　1.2掌握前轮前束的检验

　　2. 准备工作： 1.1分组：

　　1.2实训器材:奥迪轿车一辆;卷尺;

　　3.操作内容

　　1．1检查:

　　检查两前轮气压

　　检查两前轮轮毂轴承

　　检查横拉杆球头有无松旷

　　检查横直拉杆有无变形

　　1.2训练步骤:

　　将车辆停放在坚硬的水平路面上,转动方向盘使两前轮处于直线平行位置

　　用卷尺测量左右车轮中心至地面的高度

　　在两轮轮胎胎面中心做 “十”标记

　　转动车轮使其“十”标记至地面高度与车轮中心至地面高度相同

　　用卷尺测量左右车轮“十”标记距离为A(前端)

　　转动车轮180°测量左右车轮“十”标记距离为B(后端)

　　B-A为前束值

　　4．布置作业：

　　前束的作用:

　　项目五、起动机的拆检

　　1.2能够对起动机进行不解体的检修

　　1. 实训目的： 1.1熟悉起动机的解体、组装工艺和方法。

　　2．准备工作： 1.1分组：

　　1.2实训器材:起动机;套筒扳手;螺丝刀;蓄电池;万用表;

　　3.布置作业：

　　项目六、 减振器的拆装

　　1. 实训目的： 1.1了解悬架、车身 、车轮安装的相对位置关系 。

　　1.2能够熟练运用拆装减振器专用工具

　　2．准备工作：1.1分组：

　　1.2实训器材: 奥迪轿车（本田雅阁）;套筒扳手;铁锤；球头拿；

　　减振器弹簧拆装机

　　汽车底盘实训总结 篇5

　　一、实训小结

　　时光如梭，转眼间本学期的底盘实训就到这里结束了。底盘实训让我们了解了底盘其部件的工作原理和检修，巩固和加强了汽车构造、原理课程的理论知识与实践，为以后的工作、学习奠定了必要的基础，掌握汽车总成、各部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项。

　　汽车底盘是由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。底盘的作用是支撑、安装汽车发动机及其部件、总成，形成汽车整体都构造，并通过发动机的传动使汽车产生运动，保证正常的行驶。

　　二、离合器

　　1、离合器及操纵机构的解体

　　离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺丝钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速器的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。

　　1）从发动机上拆下变速器总成，在拆下离合器外壳（连同分离叉和分离轴承一同拆下）。

　　2）在拆离合器外壳时，首先应检查有没有拆装标志。如无标志就应在离合器盖和飞轮上做好装配对合标记，这样在组装时就能保持离合器与曲轴组件的动平衡。

　　3）拆下离合器盖紧固螺栓，此时应以对角交叉的方向顺序吧各螺栓均匀拧松 拆下。

　　4）拆下离合器盖后，即可拆下从动盘及离合器总成。

　　5）分解离合器总成时，为防止离合器内的零件弹出，必须要用专用工具压紧离合器盖后才能分解。

　　A）在离合器盖总成的离合器盖和压盘上做好装配标记。

　　B） 用专用工具压紧离合器盖，拆下离合器分离杠杆的4个调节螺母和紧固传动片的4个螺栓。

　　C） 缓慢放松专用工具，依次拆下离合器盖、离合器弹簧、离合器压盘等，并按原位套好，同时，摆放好压盘、摩擦片等零部件。

　　2、离合器及操纵机构的装配与调整（装配前，应将检查合格的零件清洗干净）

　　1）用四只传动片铆钉将8片传动片分成四组，在专用夹具上与离合器结合在一起。

　　2）吧四只分离杠杆弹簧分别装在离合器上。

　　3）将分离杠杆、分离杠杆支撑销、浮动销、摆动块分别装在离合器压盘的相应位置上【装配时：离合器盖与压盘结合时要对齐记号，分离杠杆活动部位应涂少量润滑脂，所有压盘弹簧应按自由长度的高低、弹力的大小、均匀对称地排列使整个压盘每处压力一致，各分离杠杆承压面应位于同一平面内其摆差应大于规定值（一般为0、25~0、3mm）分离杠杆端部离减震弹簧片平面的距离应为35.4±0.2mm，压盘在传动销上应活动自如、不合适时可换位安装，否则会使离合器打滑或分离不彻底】。

　　3、离合器从动盘总成的装配

　　1)注意从动盘总成花键套的安装方向，从动盘毂短头应朝向飞轮。

　　2）为保证曲轴与从动盘的同轴度，以便安装变速器第一轴，一般方法是用一个与第一轴前端一样的工具（或旧的变速器第一轴）作导向杆，插入从动盘毂与曲轴后端中心孔内，对正中心，然后分两三次均匀地拧紧紧固螺栓，以免从动盘偏斜，待离合器装调好后，再抽出工具。

　　4、离合器总成与飞轮的装配

　　装配前，应对飞轮、压盘、摩擦片的工作表面进行清洁，动作表面不得有油污。可用砂纸对表面打毛，并吹去磨下的灰尘，再清洁润滑变速器前导向轴承。将从动盘放置在飞轮上，装有减震盘的一面朝外，将离合器盖上定位对准飞轮的两个定位销，同时在离合器中央插入变速器输入轴，使从动盘处于中央位置，旋上两离合器与飞轮的连接螺栓，撬动飞轮旋转，将一周的8个螺栓全部旋上后，再撬动飞轮，将一周的螺栓按规定转矩旋紧，取下变速器输入轴（第一轴）。

　　5、安装分离叉

　　安装时，可在分离器的两端涂以少量润滑脂或润滑油。

　　6、离合器踏板自由行程的调整

　　检查离合器踏板自由行程的方法：可用普通直尺在驾驶员地板上测出离合器踏板在完全放松时的高度，在用手轻轻的推压踏板，当感觉到阻力增大（即分离轴承端面与分离端面刚刚接触）时，停止推压，测出踏板高度，前后两次测出的高度差即为离合器踏板自由行程的数值。

　　离合器踏板自由行程的调整方法：可通过调整分离拉杆上的球形调整螺母来进行，该螺母旋入 则自由行程减小，旋出 则增大。调整合适后，锁紧螺母锁紧。

　　三、变速器

　　变速箱由变速传动机构和变速操纵机构两部分组成，变速传动机构的主要作用是改变转矩和转速的数值和方向，操纵机构的作用主要是控制传动机构实现变速器传动比的变换，即实现换挡以达到变速变矩。

　　1、变速器的拆卸

　　1)从变速器第一轴承盖上拆下分离轴承及座

　　2)拆下驻车制动鼓上的两个紧固螺栓，拆下驻车制动鼓。

　　3)将变速杆置于空挡位置，拆下变速器盖总成。先拆下变速器顶盖总成，拆下变速杆防转销线，拧下变速叉制动螺钉，依次从后向前冲出一、倒档，二、三档及四、五档叉轴，取下变速叉导块，当快要取出叉轴时，注意防止自锁弹簧和自锁钢球弹出。

　　4)拆下变速器第二轴后轴承盖。

　　5)从变速器前端拆下第一轴轴承盖的螺栓和钢丝锁线，取下轴承盖。

　　6)用铜棒轻轻敲击第一轴，用拉器将第一轴连同轴承一起从前端取出，在从第一轴中取出第二轴前轴承

　　7)用手托起第二轴前端上需爱晃动，并用铜棒左右敲击第二轴的后端，可将第二轴向后推出，再用拉器从第二轴上取下后轴承，然后，第二轴可从变速器壳体内部取出。

　　8）从第二轴上取下四、五档同步器总成，拆下四、五档固定齿座锁环，取下止推环，则第二轴上二、三档同步器总成和他前面的零件可依次从轴上取下。

　　从第二轴后端取下一档、倒档齿轮，将止推环锁销压住，转动止推环并将其取下，退出止推环时，应注意防止止推环锁销被弹簧弹出。

　　9）从壳体上拆下中间轴承前后轴承盖，撬动后轴承锁片，旋下圆螺母，拆下倒档检查孔盖，取下倒档齿轮轴锁片，利用倒档轴后端的螺纹孔，用专用工具将轴拔出，并从倒档检查查孔取出倒档齿轮、轴承及隔套。

　　用铜棒顶在中间轴前端，敲击铜棒，于是中间轴总成带后轴承可以从壳体向后脱出。用拉力器从轴上拉下后轴承，这样中间轴总成可以从壳体内取出，在用铜棒在壳体内顶住中间轴承前轴外圈，敲击铜棒，取出中间轴前轴承。

　　10）从中间轴上取下弹性挡圈，用压力机将常啮合齿轮压出，在取下弹性挡圈，用压力机加工四档、三档、二档齿轮及隔套依次压出。

　　11）变速器顶盖的'拆卸：先拆下变速器顶盖总成，拆去弹簧，顶盖总成即可解体。

　　2、变速器的装配

　　变速器在装配前应清洗变速器壳体及盖内的铁屑、油污及赃物等，并将变速各轴、齿轮、轴承清洁干净，疏通齿轮上的油孔。装配时，宜使用压力机压入轴承及齿轮等，无压力机时最好使用铜棒敲击轴承或齿轮，其装配顺序一般为：先装中间轴、倒档轴，在装二轴、一轴，最后装上变速器盖总成，各密封垫处应涂上专用密封胶防止漏油。

　　1) 将变速器壳体固定在工作台上，将分装好的中间轴总成放入壳体内中间轴孔中，两端分别套上轴承。从倒档齿轮窗口放入倒档齿轮，将新轴承和隔套放入齿轮内孔中，从变速器后端装入倒档齿轮轴。

　　2)用铜棒将中间轴前后轴承敲入轴承座孔，把倒档轴敲到安装位置。中间轴后端轴承贴紧轴颈台阶后，套上锁片，并把螺母以147N·m力矩拧紧，然后用锁片把螺母锁止。在中间轴后轴承外圈外缘上套上挡圈，在中间轴前后端的变速器壳体上分别装上中间轴前后轴承盖及垫片，在变速器壳体左侧装上倒档窗口盖板，并用涂胶的螺栓对称紧固。

　　3)装中间轴总成时，齿轮应依次压入，注意齿轮的键槽必须对准轴上的半圆键，以免零件压坏。

　　5)将装好的第二轴总成放入壳体内，将四、五档同步器总成套在第二轴上。装二、三档同步器时，要将滑动齿套凸出的一面朝向前端(第一轴的方向)。

　　6)从第二轴后端套上后轴承，并用铜棒轻轻敲击，使轴承靠到第二轴花键部分的台阶上，套入里程表主动齿轮和隔套，然后在轴承外圈上装上挡圈。

　　7)在变速器第一轴上压入轴承，装上挡圈。在内孔中装上轴承，然后把第一轴装到壳体前端轴承孔中，使第二轴前端轴颈对准第一轴轴承孔。用铜棒一边轻轻敲击，一边用手转动第一轴，使轴承平顺装入壳体座孔中。

　　8)从第一轴前端先将密封纸垫放在轴承盖贴合处，套上轴承盖，用螺栓对称紧固，并用钢丝线以8字型穿入螺栓头部的孔中拧紧(轴承盖左上方的螺栓上还应装有离合器分离轴承的复位已。

　　9)在壳体上装上第二轴后轴承盖，并加上新纸垫，用螺栓对称紧固。装上甩油环，把已装好的驻车制动器总成固定在轴承盖上。把驻车制动器凸缘套在第二轴上，装上蝶型垫圈，用锁紧螺母紧固(拧紧力矩为196～245N·m)。

　　10)装复变速器盖。

　　将变速叉轴装在变速器盖上相应的孔中。安装变速叉轴时，先将锁止弹簧、自锁钢球、互锁销及互锁销钢球放入定位槽中，再将一导向轴的斜面插入，使钢球不被弹出。然后敲击叉轴，使叉轴抵住导向轴，快速通过后，取出导向轴，再装上二、三档，四、五档，一、倒档变速叉及导块等。

　　拧入变速叉止动螺钉，拧紧后用钢丝锁线分别将螺钉锁紧在叉轴上。

　　在变速器盖前端轴孔上打入边缘上涂有密封胶的塞片。

　　11)变速器顶盖及变速杆装配时应注意检查下列项目：

　　①壶速杆球头在放入球头销座后，应使球头平面与盖平面处于同一高度，若球头销平面高出过多，则应更换球头销座。

　　②变速杆限位销钉与球头直槽的配合间隙应不大于0.20mm，若过大时，需另配销钉。锥形弹簧弹力要好。

　　③在变速器盖总成装配好后，应进行挂档试验，用手扳动变速杆至各档位时，需要相应的力方可扳动，但不宜过紧、过松，并能明显感觉到自锁装置的锁止作用。

　　扳动变速杆，逐一进行档位试验，用手转动一轴，则二轴应同时转动，但不能产生滑转现象。

　　12)在变速器处于空档位置时，装上密封衬套、变速器盖总成(在变速器壳体顶面定位孔中打入定位销后再装)。

　　在螺栓上涂上密封胶，并把它们装到变速器盖总成上。拧上放油螺塞。加注润滑油后，拧上加油螺塞。

　　四、万向传动装置

　　万向传动装置是能在轴间夹角及相互位置经常发生变化的转轴之间传递动力，主要由万向节、传动轴组成，对于传动距离较远的分段式传动轴，为了提高传动轴的刚度，还设置有中间支撑。

　　1、万向传动装置的故障诊断

　　万向传动装置的常见故障部位主要有：传动轴平衡块、传动轴套管、花键、中间支承等。万向传动装置的常见故障是万向传动装置异响。根据其响声的部位可分为万向节响，传动轴响和中间支承响。

　　1）故障现象

　　万向传动装置在汽车行驶过程中发出不同的响声。

　　2）故障主要原因及处理方法

　　万向传动装置发出异响的根本原因是万向传动装置的连接处磨损松旷，装配不当，或传动轴弯曲等原因造成动平衡破坏，当传递较大的转矩和受到剧烈的冲击时产生异响。具体原因主要是：

　　（1）万向节套筒与万向节叉孔磨损松旷，应予更换。

　　（2）万向节叉凸缘盘连接螺栓松动，应予紧固或更换。

　　（3）传动轴伸缩节花键因磨损和冲击造成松旷，应予更换。

　　（4）传动轴弯曲，应予校正。

　　（5）传动轴上的平衡片失落或套管凹陷，应重新做动平衡。

　　（6）传动轴套管与万向节叉或伸缩节花键轴焊接时位置歪斜或焊接后传动轴未进行动平衡，应予更换或做动平衡。

　　（7）伸缩节未按标记安装，应按记号装配。

　　（8）中间支承固定螺栓松动，应予紧固或更换。

　　（9）中间支承固定位置不正确，应按正确位置固定。

　　（10）中间支承滚动轴承润滑不良，滚道表面有麻点、凹痕、退火变色等损伤，应予润滑或更换。

　　（11）中间支承橡胶圆环垫破损，应予更换等。

　　3）故障诊断方法

　　在汽车起步或突然改变车速时，传动装置发出“抗”的—声；当汽车缓慢行驶时，传动装置发出“呱啦、呱啦”的响声。说明是万向节响。

　　汽车行驶中发出周期性的响声，速度越快时响声越大，严重时车身发生抖振，甚至握转向盘的手有麻木感。说明是传动轴弯曲引起的响声。

　　汽车行驶中产生—种连续的“呜呜”的响声，车速越快响声越大。说明是中间支承响。

　　万向传动装置还可能发生振动，引起的主要原因有：

　　（1）车轮或轮胎动不平衡

　　（2）传动轴平衡片脱落

　　（3）汽车超载

　　（4）传动轴或万向节的运转角改变

　　（5）发动机、变速器或传动轴橡胶支承件失效等。

　　2、万向传动装置的维护

　　万向传动装置的维护工作主要是：检查防尘罩、万向节、中间支撑支架和轴承，润滑传动轴、万向节、十字轴和中间支撑轴承，校紧各连接螺栓等。

　　1）传动轴的检修

　　主要内容是检查内外等角速万向节中各部件的磨损情况和装配游动间隙。磨损超准后，一般外球笼式等角速万向节可酌情单件更换，内伸缩型球笼式等角速万向节应整体更换。检查防尘套有无破损或裂纹；若有，应更换。

　　2）传动轴的装配

　　①将传动轴与轮毂花键上的油污擦净，涂上清洁的润滑脂。

　　②按拆下的相反顺序安装传动轴，并拧紧紧固螺母。

　　3）万向传动装置的检修

　　①十字轴轴颈应无金属剥落，滚针压痕深度不大于0.10 mm，轴承径向间隙不大于0.25 mm，轴承壳上不得有裂纹，否则应更换新件。

　　②用百分表检查传动轴花键与花键套的配合间隙，若超过0.30 mm应更换新件。

　　③检查传动轴弯曲量，小于5 mm时用冷压校正，大于5mm时用加热校正或更换新件。

　　④中间支撑的轴承间隙应小于0.50 mm，否则应更换新件。

　　3）传动轴的装配

　　按拆卸的相反次序进行，注意对准原来的装配记号。按规定拧紧力矩紧固固定螺母，并对中间支撑轴承、十字轴等处进行润滑。

　　检修调整好的万向传动装置，应做到：装配尺寸正确，防尘罩无裂纹（损坏），卡箍可靠，中间支撑无松动，轴承间隙正常，万向节无松旷（卡滞、异响）。

　　3、驱动桥故障诊断与维修

　　后轮驱动汽车的后桥是驱动桥，主要包括主减速器、差速器、半轴、驱动桥壳等。

　　一、驱动桥故障诊断

　　驱动桥的常见故障部位主要有：行星齿轮与十字轴、轴承、花键、调整垫片、齿轮等。

　　驱动桥的常见故障主要包括：驱动桥异响，驱动桥过热和驱动桥漏油。

　　1、驱动桥异响

　　（1）故障现象

　　驱动桥在汽车不同的行驶工况下发出非正常响声。

　　（2）故障主要原因及处理方法

　　造成驱动桥异响的根本原因是驱动桥的传动部件磨损松旷，调整不当或润滑不良，当承受较大的动载荷时，发出不正常的响声。具体原因主要有：

　　①主减速器主、从动齿轮，行星齿轮和半轴齿轮等啮合间隙过大或过小，应予调整。

　　②半轴齿轮与半轴的花键配合、差速器壳与十字轴配合、行星齿轮孔与十字轴配合松旷，应予调整。

　　③主、从动齿轮印痕不符合要求，应予调整。

　　④主、从动齿轮，行星齿轮和半轴齿轮的齿面磨损严重，轮齿折断、变形或未成对更换，应予更换。

　　⑤润滑油量不足，牌号不符，变质或有杂物，应更换正确的润滑油，并调整到规定高度。

　　⑥圆锥滚子轴承预紧度调整不当，应予调整。

　　⑦驱动桥壳体、主动齿轮紧固螺母或从动齿轮连接螺钉松动，应予紧固或更换等。

　　（3）故障诊断方法

　　随着汽车行驶工况的不同，驱动桥的异响也不同：汽车行驶时驱动桥发出较大响声，而当滑行或低速行驶时响声减弱，甚至消失；汽车行驶、滑行时驱动桥均发出较大的响声；汽车转弯行驶时驱动桥发出较大的声音，而直线行驶时响声明显减弱或消失；汽车起步或突然改变车速时驱动桥发出“铿”的—声。

　　2、驱动桥过热

　　（1）故障现象

　　汽车行驶一定里程后，用手触摸驱动桥壳中部，有无法忍受的烫手感觉。

　　（2）故障主要原因及处理方法

　　引起驱动桥过热的根本原因是驱动桥工作时摩擦阻力过大。具体原因主要有：

　　①圆锥滚子轴承预紧度调整过大，应予调整。

　　②润滑油量不足、变质或牌号不符合要求，应更换正确的润滑油，并调整到规定高度。

　　③主减速器、差速器各齿轮的啮合间隙太小，应予调整。

　　④止推垫片与主减速器背面间隙太小，应予调整或更换等。

　　3、驱动桥漏油

　　（1）故障现象

　　在驱动桥加油口螺塞、放油口螺塞、油封处或各结合面衬垫处，出现明显的漏油痕迹。

　　（2）故障主要原因及处理方法

　　造成驱动桥漏油的原因主要是：

　　①油封安装位置不正确、装反或油封本身磨损、硬化、破裂，应予调整或更换。

　　②结合面加工粗糙或变形，应予磨平。

　　③结合面密封垫片太薄、硬化或损坏，应予更换。

　　④结合面紧固螺钉松动，应予紧固或更换。

　　⑤通气孔堵塞或加油口、放油口螺塞松动，应予清洁、紧固或更换。

　　⑥桥壳有铸造缺陷或裂纹，应予焊补等。

　　4、离合器打滑的检测

　　离合器打滑严重时，驾驶员能通过汽车起步困难，油耗上升，发动机过热，加速不良等现象感觉到；打滑不严重时往往很难觉察，但也会造成离合器磨损加剧，油耗上升等后果。这时候就需要用仪器来精确检测。

　　离合器打滑的仪器检测常使用离合器打滑频闪测定仪来进行。该检测仪主要由闪光灯、电阻器、电容器和电源等组成，如图3.33。电源采用车上蓄电池。

　　使用该仪器时，需由发动机的火花塞给仪器内高压电极输入电脉冲信号。火花塞每跳一次火，闪光灯就闪一次，且闪光频率与发动机转速成正比。离合器打滑的检测可在底盘测功实验台或车速表实验台上进行，也可在汽车上直接进行，但需把驱动桥抬离地面。检测中应挂入直接挡，使汽车原地运转，必要时刻使用行车制动器或驻车制动器，瞬时增加驱动轮或传动系负荷。将闪光灯发出的光亮点射到传动轴套管上预先设置标记的某一点。若离合器不打滑，传动轴上该点与光亮点同步，看起来传动轴似乎不转动；若该点与光亮点不同步，而是逐渐滞后于光亮点，并看到传动轴似乎在慢慢转动，说明离合器打滑。

　　五．实训总结

　　这次拆装实训是我经发动机拆装后的第二次接触到的汽车拆装，在半学期的汽车底盘拆装实训过程中，给我留下了极其深刻的印象，从中我学到了很多宝贵的知识，开阔了视野。

　　这次实训让我对汽车底盘有了更加进一步的认识，加深了对课本知识的了解，与实践紧密地结合起来，加深了对汽车组成、结构、原理的认知，也初步掌握了拆装的步骤、方法和注意事项，同时学会了对各种工具的合理选用和正确使用及安全操作的常识。

　　这次拆装实训不是一个人能够完成的，需要大家的相互配合和共同学习。在整个过程中不仅锻炼和培养了自己的动手能力，而且增加了团队中的合作意识，同时在老师的细心指导下，使我收获很大。

　　我会继续学习，发扬优点，克服缺点，去探索和求知，为下一次成功努力，加油！

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