混凝土外观质量缺陷总结

混凝土外观质量缺陷总结

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混凝土外观质量缺陷总结1

　　混凝土几何尺寸变形的预防措施

　　模板变形与其支撑系统不能正常发挥作用密切相关，构成该系统的要素除了模板、竖档、横档以外，还包括穿墙对拉螺杆与内、外撑。为了保证在混凝土侧压力的作用下整个支撑系统不会出现胀模、变形等异常状况，通常需要采取以下几种预防措施。

　　（1 ）制作模板时，应确保其面积较大且规格统一。中小型构筑物不仅要选用适宜的木模板，还要基于对中心压力的计算来确定模板应具有的刚度；另外，需要以预防模板变形为目的，首先钻出相同的拉杆孔再将竖档或横档与拉杆连接成一个牢固的整体。

　　（2 ）模板加固确保可靠。一是在上料之前必须使模板系统与脚手架之间保持一定的距离，防止二者相互触碰；二是在浇筑作业过程中必须对堵缝、支架、模板等部位细致观察，若模板出现移位应迅速停止作业，并立即采取修整措施。

　　（3 ）模板在使用之前应仔细检查，严禁不完好（如变形、不平整、表面有缺损等）的模板流入施工场地。

　　混凝土表面蜂窝、麻面、气泡的预防措施

　　（1 ）保证混凝土配合比符合技术要求，避免出现较大的计量误差。调整配合比之前需要对搅拌器的加水系统进行校核，操作过程中应当以材料的含水量为依据，加水时务必观察加水曲线，尽量使混凝土的水灰比与设计标准完全一致。若混凝土的外观质量要求较高，必须以获得良好的振捣效果为前提，为此应使坍落度少于常规坍落度10～20mm ，并增加拌合物的粘稠度。

　　（2 ）为避免蜂窝面产生，混凝土不仅要在规定时间内进行搅拌，而且应拌合均匀。

　　（3 ）若混凝土的倾倒高度在2m以上，应以预防离析现象产生为目的，在浇注时通过溜槽或串筒进行下料。

　　（4 ）按照以下规定实施振捣作业：使用插入式振捣器时，其间距与其作用半径之比应≤，该仪器与侧模的间距为50～100mm ，且在下层混凝土内的插入深度介于50～100mm 之间。使用表面振捣器时，应保证该仪器与已振动部分的'边缘接触良好，并采用慢拔快插的振捣方式。使用附着式振捣器时，不仅要使其紧密连接模板，还应当基于试验来确定振动能量与间距。

　　（5 ）准确掌握拆模时间，高温天气不少于24h，若温度在20℃以下应将拆模时间延至30h以上，否则将会因模板粘连混凝土而导致蜂窝产生。

　　（6 ）模板表面需清理彻底，浇注之前先用清水充分清洗并防止水渍滞留在板面上，如果模板存在缝隙，务必及时用玻璃胶封堵。

　　（7 ）将轻机油作为脱模剂，因其挥发率较低，可防止拆模后出现任何痕迹。另外，涂刷不得有遗漏且确保均匀。

　　混凝土产生露筋的预防措施

　　（1 ）使垫块固定牢靠，为避免振捣过程中出现移位，不能踩踏钢筋，并在钢筋上捆绑嵌入铁丝的水泥砂浆垫块。钢筋不得受到撞击，振捣钢筋密集部位时应使用装有刀片的振捣棒。对于配料而言，石子最大粒径≤3/4钢筋净距，且≤1/4最小结构截面。

　　（2 ）若建筑物既高大又拥有较薄的墙壁，适用于钢筋密集处的振捣棒主要有两种规格，即φ30mm与φ50mm，而每次需要保持5～10s 的振捣时间。锚固区域的钢筋数量多于其他部位，应当先使用振捣棒振捣再采取一些辅助手段，如模皮锤敲打、人工插捣等等。

　　（3 ）作业过程中严禁在钢筋上踩踏，若需要通过泵来输送混凝土，因布灰管可发挥较强的冲击作用，为避免钢筋移位或变形，应将该设备置于牢固的支架或脚手架上。

　　混凝土缝隙夹层的预防措施

　　（1 ）清除模板上粘住的灰浆，确保混凝土表面无任何杂物。

　　（2 ）为了获得良好的冲洗效果并使杂物得到完全清除，应顺着模板的施工缝设置通条开口，清理工作结束后，及时用水泥浆封堵通条开口，否则不得浇注混凝土。需要注意的是，施工缝在作业前应先铺设一道水泥浆或配比适宜的石子砂浆。

　　混凝土骨料显露，颜色不匀及砂痕的预防措施

　　（1 ）禁用河砂或山砂，选择泌水能力较弱的水泥，原材料的规格应具有一致性，按设计要求合理控制砂石与水泥的用量。

　　（2 ）模板所配置的内衬应具有相同的吸收性能，以防钢筋出现锈蚀。

混凝土外观质量缺陷总结2

　　1、要提高水泥砂浆的密实度，同时严格按照水泥石灰的比例选择适合的砂石，控制砂石的含泥量。

　　2、同时还需要根据当前的天气情况进行洒水养护，注意洒水量以及洒水的次数。不能够私自加水，要不然就容易出现坍塌的现象。

　　3、针对混凝土容易出现收缩裂缝的问题，重要的手段就是减少表面水分的蒸发。根据当前的温度，如果比较高而且刮大风，这种情况下最好不要施工、而且在混凝土开始凝固之前就要开始抹光的工作，要增加压光的次数。并且后期还需要用膜来遮盖，要不断浇水养护，才能够有效避免出现裂缝。

　　4、在进行混凝土入模的'过程中，是不可将混凝土集中倒下的，以免冲击到模板或者连接好的钢架，带来不必要的麻烦。如果说浇筑有达到2m的话，需利用串筒，让混凝土顺着管道进行下料，但注意倾落的高度是要在以内的。

　　5、当混凝土调制好之后，不能存放太久的时间，必须将其在五个小时内用完，这样可以避免浇筑后出现冷缝的现象。而且第二次浇筑的时间，要在第一次浇筑完的一个半小时内，在交接处需不断的进行搅拌，保证混凝土的品质。

　　6、混凝土浇筑的过程中，是需要进行连续的振捣，直到混凝土表面不会有气泡的产生，且不会出现浮浆。另外，混凝一是需要进行两次压抹，并进行覆盖，等混凝土施工完后，进行必要的浇水保养，从而增加混凝土的强度。

　　7、混凝土前期的材料配置不正确，或者选择的砂石质量不过硬又或者在浇筑的过程中，没有按照正确的工艺来施工，后期没有及时养护，都会导致混凝土会出现各种各样的质量缺陷。

混凝土外观质量缺陷总结3

　　混凝土几何尺寸产生变形的原因

　　（1 ）在混凝土浇筑过程中，模板支架的牢固性存在缺失，从而致使局部涨模。

　　（2 ）振捣功率大、持续时间久且振捣棒与模板的间距不合理，最终导致模板丧失了完好性。

　　（3 ）模板存放不当或经过长期使用致使其自身产生变形。

　　混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因

　　（1 ）计量误差较大或混凝土配合比与技术要求不符，导致石子用量过多而砂浆用量过少。

　　（2 ）混凝土拌合不均，振捣操作不规范，未在规定时间内进行搅拌。

　　（3 ）混凝土下料过多造成下料不顺畅，浇筑时未采取分层分段的方式，或振捣作业未结束又接着下料，致使混凝土因出现离析现象而形成蜂窝表面。

　　（4 ）支模不够牢固，模板孔隙封堵不严实，模板在振捣过程中出现移位，因较多水泥浆漏出而烂根，进而导致蜂窝表面形成。

　　（5 ）模板未能实现无缝对接，在这种状况下漏浆问题必然无法杜绝，并由此导致麻面产生于沿板缝部位。

　　（6 ）浇注混凝土之前，木模板未经过湿润处理或其湿润程度太低，之后在浇注过程中木模板吸收了混凝土中的水分，导致混凝土因失去部分水分而出现麻面。

　　混凝土表面形成露筋的原因

　　（1 ）下料不顺畅或配合比不合乎要求从而使混凝土处于离析状态，模板密封性较差，浇注部位的水泥浆用量不足，导致混凝土表面出现露筋。

　　（2 ）钢筋过于稠密且结构断面不大，致使石子在钢筋上卡住，部分钢筋周围因不能被水泥浆完全填充而出现露筋。

　　（3 ）在浇注混凝土的过程中，因钢筋与振捣器相碰撞造成垫块移位，并致使钢筋偏离原位置或模板与钢筋贴合过于紧密，当模板拆除之后混凝土表面便会出现露筋。

　　混凝土形成缝隙、夹层的原因

　　（1 ）存留在陈旧混凝土表面的杂物未能被及时清理掉，并混入再次浇注的混凝土中从而致使夹层产生。

　　（2 ）浇注混凝土之前，施工缝表面清理不彻底，或者浇注作业时振捣未到位。

　　混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及砂痕产生的原因

　　（1 ）导致表面骨料显露的`原因：高致密或过于柔软的材料被用于模板内表面，振捣时间过长，粗骨料占比较大，骨料多孔或含水率太低，拌合物砂率未达到标准等等。

　　（2 ）导致颜色不均的原因：氯化物的掺入使暗条纹产生，模板表面对色彩的吸收不具有一致性或钢模板（钢筋）自身生锈并使混凝土受到污染。

　　（3 ）导致砂痕产生的原因：泌水平行于模板面造成细颗粒处于离析状态，施工时温度不够高且模板吸水能力较差，振捣用力过大，浇筑速度未得到合理控制，细骨料中的砂含量太低且拌合物泌水性能较强。

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